Strålkastarform

Dagens BMC (bulk molding compound) reflektorer är kosmetiska delar med komplexa kurvor och former. Deras paraboliska ytor är riktningsmekanismerna för ljuset. Med övergången till klara linser kan eventuella brister i parabelns yta lätt upptäckas. Framåtriktad belysning måste oftast följa strikta specifikationer vad gäller ljusintensitetsfördelningen längs förarens sikt framåt. Eventuella brister i den paraboliska ytan kan orsaka problem med metallisering av reflektorn och potentiellt förvränga eller förändra ljusstrålens intensitet och riktning.

1.Snabbfyllning. Färdiga reflektorer kräver en superhögblank ytfinish som är enhetlig över alla delar av parabeln. Eventuella variationer eller fläckar i denna finish kommer att framhävas när reflektorn metalliseras. För att tvinga harts till ytan för att uppnå en bättre ytglans och konsistens, används högre än normalt formtemperaturer. Men materialet kan börja sätta sig så fort det träffar hett verktygsstål.

Därför måste BMC injiceras med en mycket hög hastighet för att säkerställa jämn härdning över hela formytan. Typiska fyllningsgrader bör vara under 2 sekunder. Pressen måste vara utrustad för sådan höghastighetsinsprutning, utan fördröjning mellan insprutningsstart och fullständig fyllning.

2.Högtryck. Höghastighetsfyllning sätter bokstavligen ytterligare press på en maskin. BMC är stationärt framför skruven och måste startas och flyttas snabbt in i formen för att förhindra för tidig tvärbindning. Så en press som formar strålkastarreflektorer måste kunna generera ett minimum av 20,000 psi av insprutningstryck för att skynda på BMC för att ge ytfinish av hög kvalitet. Konowal rekommenderar en maskin som kan producera insprutningstryck på minst 22,000 till 23,000 psi.

3. Exakt repeterbarhet av skottstorlek. Om skottstorleken varierar, kommer hålighetstrycket att variera skott till skott. Det betyder att ytfinishen också kommer att variera från skott till skott.

Med alla klackar, fästhål och glödlampshål i dagens reflektorer finns det stor potential för blixt. Om bildstorlekarna varierar, kommer blixten också att göra det. Variationer i blixtnivå och tjocklek gör det svårt att använda kostnadseffektiv blixtborttagningsautomation. Dessutom, om blixten inte tas bort ordentligt, kan den gå av när delen metalliseras eller monteras, vilket resulterar i att den färdiga produkten skrotas.

Så, styrning av insprutningsenhet med sluten slinga - antingen med servoelektriska ventiler på en hydraulisk press eller AC-servomotorer på en helelektrisk är ett måste. Det är också viktigt att skruvdesignen uppfyller kraven för det material som används och skruvmotorns effekt.

4. Formuppvärmningsnoggrannhet och återhämtningstid. Formytans temperatur är avgörande för att producera hög glans för strålkastarformsprutning. Om strålkastarreflektorns formtemperaturer inte är tillräckligt höga kommer polyestermolekylerna i BMC inte att härda helt, vilket resulterar i kratrar och gropar i de färdiga delarna: brister som framhävs av metallisering.

Formvärmekällan måste vara tillräcklig och formtemperaturen måste hållas inom ±5 grader F. Det är bäst att ha formvärmarna integrerade i maskinkontrollen för enkel övervakning.

När en gjuten del kastas ut, avlägsnas värme från formen. Formens uppvärmningskretsar måste snabbt kunna återvinna den förlorade värmen efter ejektionen för att bibehålla repeterbarheten från skott till skott.

En underdimensionerad värmekrets förlänger cykeltiden och ökar sannolikheten för ytfläckar på den gjutna delen

5. Håll tryckprofilen. Materialflöde efter injektion i formen skapar spänningar i den gjutna delen som kan orsaka ytfel. De tunna ventilerna och landningarna i reflektorerna måste härdas innan man applicerar det högre hålltrycket som krävs för att tvinga harts till delens yta för att skapa en högblank finish.

Emellertid kommer materialet att röra sig i formen, och flödeslinjer eller ytfläckar kommer att bli uppenbara om detta tryck appliceras i förtid. Det är viktigt att profilera hålltrycket för att först skapa en tätning och sedan stega det nödvändiga trycket. Därför är maskiner med sluten kretshållning och packtryckskontroll bra.

6. Fatkylning. Variationer i trumtemperatur kommer att variera skottstorlek och materialtryck, vilket påverkar ytkvaliteten på den gjutna delen och nivån av blixt som produceras. Vattenkylda fat är ett måste. Vattenkanaler bearbetade i trumväggen ger den bästa värmeöverföringen.

Att ha minst två oberoende zoner styrda av vattentemperaturkontroller med noggrannhet inom ±5 grader F. Precis som med kontrollerna för formuppvärmning, bör dessa vara kopplade till pressstyrenheten. I båda fallen tillåter sådana gränssnitt larmgränser att ställas in och kan stoppa produktionen innan skrotdelar produceras.

7. Backventil. En backventil speciellt utformad för härdplastgjutning är väsentlig för den noggrannhet som krävs för att styra strålkastarna för att forma strålkastarreflektorer.

Om spelet mellan kontrollringen och cylinderväggen inte är tillräckligt stort för att bearbeta BMC, kan för tidig härdning inträffa, eftersom det finns för mycket skjuvvärme i materialet när det passerar backventilen. Detta kan förstöra ytfinishen. Omvänt, om spelrummet är för stort, kommer material att flyta förbi backventilen under injektionen, vilket äventyrar skott-till-skott-konsistensen.

8. Maskinklämma. Med de höga insprutningshastigheter och tryck som är involverade är klämdesign nyckeln. Den måste automatiskt kompensera för temperaturförändringar i dragstången för att säkerställa jämn och konsekvent låsning. Det måste också vara tillräckligt robust för att eliminera rörelse under injektion. Varje rörelse kommer att skapa en högre nivå av blixt och släppa den så kallade "trycktätningen" , som nämns ovan, som behövs för att skapa en kosmetisk yta.

Eftersom strålkastarenheter blir alltmer ett aerodynamiskt inslag i bilkonstruktioner, blir strålkastarreflektorerna allt större. Så pressen måste ha tillräckligt med dragstångsavstånd.

Om stagavståndet är otillräckligt kommer kärnan och håligheten att falla utanför den starkaste delen av klämman och tillåta att formen öppnas under injektion.

9. Reflektor för strålkastarformutkastaren. Ejektorstift, naturliga ventiler för att släppa ut instängda gaser, kan bli utslitna och inte tillåta korrekt tryckuppbyggnad i formen. Ejektorsystemet måste styras noggrant och ha exakt positionskontroll för att minimera detta fenomen.

De flesta härdhärdande pressar använder ejektormanövrerade grindskärare för att skapa ett rent grindspår vid demontering av delar. Maskiner måste kunna ställa in och påverka trycket, hastigheten och placeringen av ejektorerna medan formen är stängd.

10. Vakuumanpassningsförmåga. För att hjälpa till att eliminera tomrum och förkolningsproblem som orsakas av luft som är instängd i formen, rekommenderas vakuumassistans i formen, samt användning av ventiler.

Vakuumsystemet är förbundet med en vakuumring på reflektorn. Vakuum appliceras före och under injektion tills materialet har fyllt ut delen. Den specificerade maskinen måste kunna signalera vakuumsystemet när den ska slå på och stänga av sig själv.

Varje år går hundratals miljoner strålkastare på nya fordon och in på eftermarknaden för bilar, så det är viktigt att tillverka strålkastarformar av god kvalitet och hantera alla processer för strålkastarformsprutning ger enastående vinster.

Populära Taggar: strålkastare mögel, Kina strålkastare mögel tillverkare, tillverkare, kopparlampform, stor lampform, rund lampform, gummilampform, sidoljusform, zinklampform